Sommaire
I
Contexte
I.1 Système productif, ressources,
opérations
I.2 Ordre de fabrication (O.F.)
II Classement des O.F.
III Planification par placement
progressif des O.F.
IV Planification par placement
progressif des opérations exécutables
V Règles de choix de l'opération en
file d'attente
VI Evaluation du programme de
fabrication
VI.1 Evaluation technique
VI.2 Evaluation économique
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I
Contexte
I.1 Système productif, ressources, opérations
Le système productif est découpé en
un ensemble de ressources concourant à la production de biens et de
services. On suppose que les unités de stockage ne présentent
pas de contraintes. Elles ne sont donc pas prises en compte dans
les ressources. Chaque ressource permet de réaliser une opération de production. Chaque ressource comprend :
- Une ou plusieurs machines sur
lesquelles on connaît, avec une unité d'œuvre (l'heure
le plus souvent) :
- Des temps de réglage avant
chargement des tâches à réaliser, de réalisation des
tâches.
- Des contraintes de procédés (temps
de chargement, interruption impossible de certaines tâches,
etc.),
- Un coût variable direct, par unité
d'oeuvre normale,
- Un coût variable direct, par unité
d'oeuvre supplémentaire,
- Un coût fixe par groupe d'unité d'œuvre
(la journée de travail).
- Du personnel, avec une unité d'œuvre
(l'heure le plus souvent).
I.2 Ordre de fabrication (O.F.)
Ce sont des ommandes externes (d'un
client) ou internes (au système productif, pour l’approvisionnement
des stocks de semis ouvrés). Chaque O.F. est caractérisé par :
- Sa date de livraison en jours ouvrés.
- D'éventuelles pénalités pécuniaires
en cas de retard de liivraison,
- Une suite ordonnée d’opérations c'est-à-dire de ressources caractérisées par leurs durées (y
compris le temps de chargement et le temps de réglage
requis).
La planification de la fabrication
consiste à rechercher le programme selon lequel on va réaliser
les O.F dans le système productif. Tout dépend implicitement ou
explicitement d'un critère à optimiser.
II Classement des O.F.
A son arrivée dans le système
productif, un O.F. est classé dans une file d’attente
des O.F. selon sa priorité. Par
exemple :
- Par ordre d’arrivée.
- Par date de livraison.
- Par importance (mesurée par son
chiffre d’affaire, son volume de travail, sa marge…).
- Par importance du client.
- …
III Planification par placement
progressif des O.F.
Cette méthode consiste, à chaque échéance
(tous les matins, toutes les semaines, etc.), à :
- Programmer toutes les opérations
de chaque O.F. pris dans l’ordre de la file d'attente,
sur les ressources :
- Soit au plus tôt,
- Soit au plus tard.
- S'arrêter quand la liste des O.F.
est vidée ou qu'il n'y a plus de ressource disponible.
- Modifier le programme de
fabrication obtenu, forcément médiocre, pour améliorer
l'utilisation des ressources disponibles.
IV Planification par placement
progressif des opérations exécutables
La procédure est la suivante :
- Créer, pour chaque ressource une file d'attente des opérations à réaliser pour les O.F. à exécuter.
- Dés l'arrivée d'un nouvel O.F.
dans la file d’attente des O.F. placer sa 1ère opération
à réaliser dans la file d'attente des opérations à réaliser
de la ressource correspondante.
- Dés qu'une ressource a terminé
une opération d'un O.F. choisir une opération dans
sa file d'attente des opérations à réaliser selon une
des règles du paragraphe suivant (et la supprimer de la
file d’attente). Placer la prochaine opération
à exécuter de l'O.F. dont l'opération vient de se
terminer dans la file d'attente des opérations à réaliser
de la ressource correspondante.
- Déterminer laquelle de toutes les
ressources occupées va se libérer la première.
- Reprendre à l'étape 2.
V Règles de choix de l'opération en
file d'attente
Lorsque une ressource se libère, on
choisit de lancer l’opération de sa file d'attente
selon la règle :
- Du premier O.F. arrivé,
premier O.F. servi : on choisit l'opération
dont l'O.F. est arrivé le premier (seule règle à
respecter une priorité des O.F.).
- Du temps opératoire
minimum (TOM) : on
choisit l'opération dont la durée est la courte. Inconvénient :
un O.F. peut ne jamais se terminer.
- De la charge résiduelle
minimum (LWKR) : on choisit l'opération
dont l'O.F. a la durée de fabrication résiduelle la
plus faible.
- De la marge minimum :
on choisit l'opération dont l'O.F. a le délai de
livraison (date de livraison - durée résiduelle de
fabrication) est le plus petit.
- De la marge moyenne minimum
(S/OPN) : on choisit l'opération dont l'O.F.
a le délai de livraison moyen (sur le nombre d'opération
restant à éxecuter) le plus petit.
- Du temps opératoire
minimum sur la prochaine ressource (WINQ)
: on choisit l'opération dont la prochaine opération de
l'O.F. se fera avec la ressource qui a, au moment de la décision,
le temps de fabrication résiduel + le temps de
fabrication en file d’attente le plus court.
Remarque : lancer une opération
prise au hasard dans la file d’attente
consiste en fait à n'appliquer aucune règle.
VI Evaluation du programme de
fabrication
VI.1
Evaluation technique
- respect des délais,
- durée moyenne d'achèvement des tâches,
- taux d'occupation des postes de
travail,
- ...
VI.2
Evaluation économique
Pour évaluer un programme de
fabrication on calcule sa marge, différence entre les produits
et les charges. Problème de l'évaluation des produits, surtout
les prix des cessions internes.
Distinction entre charges fixes et
charges variables. On utilise le concept de charge différentielle
(ou charge incrémentale).
Concept de valeur ajoutée directe.
On établit un compte de résultat
associé au programme de fabrication.
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mise-à-jour de cette page : 07 décembre, 2000 15:21:50.
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